3D打印铸件提升精密铸件铸造效率

在当下铸件生产过程中，铸造铸件主要有压铸、消失模铸造、熔模铸造等多种方式。铸造业作为制造行业中的基础性角色，起着为汽车制造、机械设备、船舶航天等领域提供基础性铸件的作用。

铸件有些结构简单、工艺难度小，直接使用传统方法即可完成。但对于航空航天等领域来说，对于铸件的精密度要求极高，结构复杂，如果依然采取传统方式，依靠人工经验来做的话，容易造成铸件缺陷，降低成品率，较终导致带来经济乃至安全上的损失。

但近些年来3D打印技术迅速发展，并广泛传播，众多领域都开始引进这种新科技。对于铸造业来说，将之与铸造模拟软件和激光粉快速成型技术相结合，可实现精密铸件的准确制造，提升铸件生产效率。

3D打印技术和精密铸造模拟技术相结合基本思路是：

1、将三维设计完成的铸件毛坯（含加工余量）输入到铸造工艺设计CAD中，进行浇注系统计算、冒口计算、冷铁计算、孤立熔池计算、模数计算；

2、根据计算结果大小和位置将浇注系统、冒口（冷铁）添加到铸件毛坯中；

3、将初始化的浇注系统和冒口信息输入铸造工艺模拟CAE，进行铸造过程模拟仿真，优化浇注系统和冒口，将优化好的浇冒信息输出；

4、根据毛坯三维图，利用HLP-500激光粉末快速成型机直接生产出铸件原型蜡件（含收缩量）；

5、按照设计好的铸造工艺方案，给原型蜡件链接上浇注系统，并通过制壳。脱蜡、高温焙烧等工艺制造膜壳；

6、将加热到一定温度的金属液浇注到膜壳里，冷却后脱壳，生产出铸件毛坯；

7、较后，利用数控设备生产出较终产品进行装配验证设计的合理性。